1. 핀홀. 핀홀은 알루미늄 호일의 주요 결함입니다. 원료에서, 롤에서, 압연유에서, 심지어 공기 중의 먼지가 롤 틈으로 들어가는 6μm 정도의 먼지도 핀홀을 일으키기 때문에 6μm 알루미늄 호일에 핀홀이 없는 것은 불가능하다. , 크기와 양으로 만 평가할 수 있습니다. 알루미늄 호일 압연 조건의 개선, 특히 먼지 방지 및 압연 오일의 효과적인 여과 및 편리한 롤 교체 시스템으로 인해 알루미늄 호일의 핀홀 수는 원료의 야금 품질 및 가공 결함에 점점 더 의존하고 있습니다. 원재료의 불량이 떨어지면 원래의 불량과 상응하는 관계를 찾기 어려운 경우가 많습니다. 일반적으로 핀홀은 주로 가스 함량, 개재물, 화합물 및 구성 요소 분리와 관련이 있는 것으로 여겨집니다. 효과적인 알루미늄 액체 정화, 여과 및 입자 미세화는 모두 핀홀을 줄이는 데 도움이 됩니다. 물론 재료의 경화 특성을 개선하기 위해 합금 및 기타 수단을 사용하는 것도 핀홀을 줄이는 데 도움이 됩니다. 고품질 열간 압연 재료로 압연된 6μm 알루미늄 호일의 핀홀은 100/㎡ 미만일 수 있습니다. 주조 및 압연 재료가 잘 정제되면 6μm 알루미늄 호일의 핀홀은 200/㎡ 미만입니다. 알루미늄 호일 압연 공정에서 핀홀을 유발하는 다른 요인은 많으며 심지어 치명적이며 평방 미터당 수천 개의 핀홀이 드물지 않습니다. 압연유의 효과적인 필터링, 롤의 단기 교체 및 방진 조치는 모두 알루미늄 호일의 핀홀을 줄이는 데 필요한 조건이며 큰 압연력과 낮은 장력 압연을 사용하는 것도 핀홀을 줄이는 데 도움이 됩니다.
2. 롤러 인쇄, 롤러 눈 및 고르지 않은 광택. 주로 롤에 의해 발생하는 알루미늄 호일 결함이며 점, 선 및 표면의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 가장 눈에 띄는 특징은 3주기의 출현이다. 이 결함의 주요 원인은 다음과 같습니다. 롤의 잘못된 연삭; 이물질에 의한 롤 손상; 들어오는 재료 결함으로 인한 롤 손상; 롤 피로; 롤 사이의 충격 및 미끄러짐 등 롤 표면을 손상시킬 수 있는 모든 요인은 알루미늄 호일 압연에 손상을 줄 수 있습니다. 알루미늄 호일 압연 롤의 표면 마감이 매우 높기 때문에 약간의 고르지 못한 광택도 표면 상태에 영향을 미칩니다. 압연기를 정기적으로 청소하고, 압연기를 깨끗하게 유지하고, 롤러 클리너의 정상 작동을 보장하고, 정기적으로 롤러를 교체하고, 합리적으로 연삭하는 것은 압연 후 알루미늄 호일 표면의 균일성을 보장하기 위한 기본 조건입니다.
3. 주름. 플레이트의 심각한 불량으로 인해 알루미늄 호일을 말거나 펼 때 주름이 형성되며, 그 본질은 호일 표면을 평평하게 할 장력이 충분하지 않다는 것입니다. 장력 치수가 20MPa 인 장치의 경우 호일 표면의 모양이 30I보다 크지 않아야하며 30I보다 크면 필연적으로 주름이 생깁니다. 알루미늄 호일은 종종 후속 처리보다 압연 중에 더 큰 장력을 받기 때문에 일부는 잘못된 롤 연삭, 잘못된 롤 모양, 불량한 수신 재료 모양 및 잘못된 모양 조정을 포함하여 압연 중에 잘못된 모양만 나타냅니다.
4. 하이라이트, 밝은 표시, 밝은 점. 이중 조인트 오일의 부적합한 사용으로 인한 이중 조인트 표면의 밝은 반점, 밝은 마크 및 밝은 반점은 주로 이중 조인트 오일 필름의 강도가 부족하거나 롤 표면이 고르지 않아 고르지 않은 롤링 변형으로 인해 발생하며, 외관은 대마 또는 이물질이 눌러져 있습니다. . 합리적인 이중 오일을 선택하고 들어오는 재료를 깨끗하게 유지하고 롤의 롤 표면을 균일하게 유지하는 것은 이러한 종류의 결함을 해결하는 효과적인 조치입니다. 물론 환원을 변경하고 좋은 알루미늄 판을 선택하는 것도 필요합니다.
5. 두께 차이. 두께 차이 제어가 어려운 것은 알루미늄 호일 압연의 특성입니다. 3%의 두께 차이는 판재 생산에서는 어렵지 않을 수 있지만 알루미늄 호일 생산에서는 매우 어렵습니다. 그 이유는 두께가 얇고 온도, 유막, 오일 및 가스 농도 등과 같은 다른 미세 조건이 영향을 미칠 수 있기 때문입니다. 알루미늄 호일 압연은 롤당 수십만 미터에 달할 수 있으며 압연 시간은 약 10시간. 시간의 연장에 따라 두께 차이가 쉽게 형성되며 두께를 조절하는 유일한 수단은 인장 속도입니다. 이러한 요인으로 인해 알루미늄 호일 압연의 두께를 제어하기가 어렵습니다. 따라서 3% 이내의 두께 차이를 실제로 제어하려면 많은 조건이 필요하므로 상당히 어렵습니다.
6. 기름 오염. 오일 스테인은 압연 후 알루미늄 호일 표면의 과도한 오일, 즉 압연 유막 이외의 오일을 말합니다. 이러한 오일은 종종 롤 넥 또는 압연기의 출구에서 포일 표면에 던져지고, 튀기고, 떨어지며, 구성이 더럽고 복잡합니다. 알루미늄 호일 표면의 오일스테인은 다른 압연재보다 더 유해합니다. 첫째, 완성된 알루미늄 호일 제품의 대부분은 장식 또는 포장재로 사용되기 때문에 표면이 깨끗해야 합니다. 또한 많은 양의 오일로 인해 여기에 너무 많은 잔류물이 형성되어 사용에 영향을 미칩니다. 오일 스테인 결함의 수는 알루미늄 호일의 품질을 평가하는 매우 중요한 지표입니다.
7. 워터스팟. 워터 스폿은 압연 전에 호일 표면에 물방울이 떨어진 후 형성된 흰색 반점을 말하며, 이는 경미한 경우 호일 표면의 표면 상태에 영향을 미치고 심각한 경우 스트립 파손을 유발합니다. 워터 스폿은 오일의 물방울 또는 압연기의 호일 표면에 떨어지는 물방울에 의해 발생합니다. 오일과 수원의 수분을 조절하는 것이 워터스팟을 방지하는 유일한 방법입니다.
8. 진동 표시. 진동 자국은 알루미늄 호일 표면의 주기적인 횡파를 말합니다. 진동 자국에는 두 가지 이유가 있습니다. 하나는 롤 연삭 중에 약 10-20mm 주기로 형성됩니다. 다른 하나는 압연시 유막의 불연속으로 인한 진동으로 5~10mm 주기의 속도 범위에서 자주 발생한다. 진동 자국의 근본 원인은 유막 강도가 불충분하기 때문에 일반적으로 윤활 상태를 개선하여 제거할 수 있습니다.
9. 텐션 라인. 두께가 0.015mm 이하에 도달하면 일반적으로 인장선으로 알려진 알루미늄 호일의 세로 방향으로 평행 줄무늬가 형성됩니다. 텐션 라인 간격은 약 5~20mm이며, 텐션이 작을수록 텐션 라인이 넓어지고 줄무늬가 더 뚜렷해집니다. 장력이 특정 값에 도달하면 장력선이 매우 약해지거나 심지어 사라집니다. 두께가 얇을수록 인장선 생성 가능성이 높아지고, 이중 압연에서 인장선 생성 가능성은 단일 시트보다 큽니다. 장력과 롤 조도를 높이는 것은 장력선을 줄이고 제거하는 효과적인 방법이며 높은 장력은 좋은 모양을 기반으로 해야 합니다.
10. 슬릿. 슬릿은 포일 압연 특유의 결함입니다. 압연 중에 세로로 곧게 갈라지며 종종 금속 와이어가 동반됩니다. 슬릿의 근본 원인은 입구 쪽이 접혀서 중간에서 자주 발생하는데 주로 들어오는 재료의 중간이 느슨하거나 롤이 좋지 않아 발생합니다. 심한 슬릿은 롤링할 수 없으며, 약간의 슬릿은 후속 슬릿팅 중에 분할되어 종종 많은 양의 스크랩이 발생합니다.
11. 기도. 스트립 크러싱은 압연 중에 발생하며 가장자리는 일정한 폭을 가진 드롭 모양의 곡선입니다. 경미한 기도는 뭉개지지 않고 촘촘한 핀홀이 있는 흰색 띠 모양이다. 분쇄된 알루미늄 호일의 전면 및 후면 끝에 조밀한 핀홀이 존재하는 것은 기도 및 기타 결함의 주요 지표입니다. 공기 통로는 원료에서 나오며 알루미늄 블랭크로 가스 함량이 낮은 재료를 선택하는 것이 매우 중요합니다.
12. 코일링 결함. 코일 결함은 주로 느슨한 코일 또는 느슨한 내부 및 단단한 외부를 나타냅니다. 알루미늄 호일의 제한된 장력으로 인해 단단한 롤을 감는 것은 매우 어렵습니다. 내부는 타이트하고 외부는 느슨한 롤을 얻는 것이 이상적이며 충분한 장력은 특정 장력 구배를 형성하기 위한 조건입니다. 따라서 코일링의 품질은 궁극적으로 플레이트의 모양에 달려 있습니다. 내부가 느슨하고 외부가 단단한 코일은 수평 모서리를 형성하는 반면 느슨한 코일은 타원을 형성하여 후속 처리에 영향을 미칩니다.
많은 유형의 알루미늄 호일 압연 결함이 있지만 최종 주요 증상은 다음과 같습니다. 오일 얼룩, 불균일한 광택, 진동 자국, 인장선 및 물 얼룩, 밝은 반점; 후가공에 영향을 미치는 판 모양, 주름, 할인 및 코일링 불량; 본질적으로 알루미늄 호일 고유의 결함은 핀홀뿐이며 다른 유형의 결함 플레이트에도 핀홀이 있지만 성능의 심각도가 다르거나 요구 사항이 다릅니다.